PURIMA

Zuverlässige Reinigung trifft intelligente Logistik#.

Case Study Lufthansa Anlage

Auftrag: Reinigung von Triebwerksbauteilen | Herausforderung: komplexe Geometrien und hohe Reinheitsanforderung | Umsetzung: Reinigungsstraße mit 4-stufigem Reinigungsprozess | Verfahren: Tauchreinigung

PURIMA entwickelt raffinierte Modulanlage zur Reinigung von Triebwerksbauteilen.

Für einen Großkunden aus der Luftfahrtindustrie entwickelte der langjährige Experte für Sondermaschinenbau im Bereich der industriellen Teilereinigung, PURIMA, eine Anlage zur Reinigung von Bauteilen aus Flugzeugtriebwerken. Die Werkstücke sind nach dem Einsatz im Flugverkehr in unterschiedlichem Maße von Fetten, Motor- und Hydraulikölen, Kraftstoffen oder Verbrennungsrückständen belastet und benötigen im Zuge von Wartungsarbeiten nach ihrer Demontage eine restlose Reinigung.

Aufgrund ihrer komplexen Geometrie und den gleichzeitig hohen Reinheitsanforderungen der Branche, bestand eine große Herausforderung darin, eine Anlage zu entwickeln, die die unterschiedlichen Werkstücke zuverlässig und zeiteffizient reinigt. Abschließend müssen diese nahtlos wieder in den weiteren Wartungsprozess überführt werden.

Aufbauend auf den hohen Reinigungsspezifikationen des Kunden setzte PURIMA eine Modulanlage um, die sich durch einen hohen Grad an Automation auszeichnet und gleichzeitig Möglichkeiten zur manuellen Prüfung bietet.

Große Werkstücke sorgen für große Herausforderungen

Die Reinigungsanlage, die bei PURIMA in Auftrag gegeben wurde, sollte vielfältige Anforderungen erfüllen: Aufgrund der Größe der zu reinigenden Werkstücke, wurde ihre Aufstellung für einen überdachten Bereich, außerhalb der Produktionshalle, vorgesehen. Deswegen musste die Reinigungsanlage frostsicher ausgelegt sein und durfte eine Gesamthöhe von 7,30 m nicht überschreiten. Die Taktzeit der vollautomatisierten Anlage sollte zudem 8 Stunden, inklusive der Be- und Entladung der Anlage, nicht überschreiten. Mit einer Partikelgenauigkeit von <1000 μm muss jeder auch innenliegende Winkel der Gehäuse restlos gereinigt sein. Doch auch sicherheitsrelevante und nachhaltige Aspekte spielten beim Anlagenkonzept eine tragende Rolle: Über den gesamten Reinigungsprozess mussten entsprechende Notvorkehrungen, aber auch eine sichere Begehbarkeit der Anlage ermöglicht werden, um maximalen Anwenderschutz zu gewährleisten. Aufgrund der Größe der Tanks von 2x 15.000 Liter, lag ein besonderes Augenmerk ebenfalls darauf, ein Filtrationssystem zu entwickeln, dass das Wasser umfassend reinigt, so dass dieses wieder in den Reinigungskreislauf überführt werden kann. Neben der Behandlung der bis zu 12.000 mm langen und rund 3.000 mm hohen Zylinderkurbelgehäuse, bestand eine weitere Anforderung darin, bereits aus dem laufenden Schiffsbetrieb kommende Motoren, sowie die dazugehörigen Bauteile für Wartungszwecke ebenfalls mit der Anlage reinigen zu können.

Case Study Flowtronic Anlage

Ein ausgeklügeltes Filtrationssystem sorgt dafür, dass Prozessmedien zuverlässig im Kreislauf gereinigt werden.

Case Study Lufthansa

In einem Transportkorb werden die zu reinigenden Werkstücke mit einem Rollwagen in die Anlage gefahren.

Vier effektive Reinigungsprozesse für unterschiedliche Verunreinigungen.

Bevor der Reinigungsprozess beginnen kann, wird ein Transportkorb auf dem Rollwagen in die Modulanlage hineingefahren. Dort positioniert der Bedienende Wagen und Korb in der vorgegebenen Position am Anfang der Reinigungsstraße. Anschließend kann die Tür geschlossen und die Starttaste betätigt werden, wobei die SPS-Steuerung den Prozess nur dann startet, wenn zuvor alle Türen verriegelt wurden. Nun beginnt ein 4-stufiger Reinigungsprozess.

Ein automatisierter Greifer nimmt den Korb auf und transportiert diesen zum ersten Reinigungsbecken, wo eine Tauchreinigung via Ultraschall in warmer alkalischer Lösung stattfindet: Der Korb oszilliert bei geschlossenem Deckel nun in der Lösung. Beim Ausfahren werden die Bauteile über einen Spritzkranz mit demineralisiertem Wasser abgespritzt.

Nach erfolgter Reinigung öffnet sich der Deckel, der Transportkorb wird wieder vom Greifer aufgenommen, zur zweiten Station gefahren und der Deckel schließt sich.

Dort angekommen hat der Bediener die Möglichkeit, eine manuelle Sichtkontrolle durchzuführen, bei Bedarf ein Fenster zu öffnen und mithilfe einer Spritzvorrichtung noch sichtbare Rückstände abzuspülen.

Anschließend wird der Korb in das zweite Reinigungsbecken hinabgefahren, wo eine Tauchspülung in demineralisiertem Wasser bei Umgebungstemperatur stattfindet. Das demineralisierte Wasser enthält keinerlei Salze, Ionen oder Mineralien und hinterlässt somit auf den Werkstücken keine Rückstände auf den empfindlichen Oberflächen.

Der nächste Reinigungsschritt findet in einem Becken mit Entwässerungsflüssigkeit mittels Tauchreinigung statt. Hierbei wird der mit den Werkstücken beladene Korb langsam in die Lösung gefahren, so dass eine Phasenbildung stattfinden kann und Restwasser effektiv verdrängt wird.

Der letzte Reinigungsschritt beinhaltet eine Tauchbehandlung in einer Konservierungslösung bei Umgebungstemperatur, die einen zusätzlichen Oberflächenschutz bietet.

Anschließend wird der  Transportkorb durch den Greifer wieder auf einen zweiten Rollwagen gesetzt, der idealerweise vor dem Start des Reinigungsprozesses in der
Abladestation positioniert wurde. Falls kein Rollwagen vorhanden ist, erkennen Sensoren dies automatisch und stoppen das Absetzen. Ist der Korb auf dem Rollwagen abgestellt, kann die Sicherheitstür geöffnet und das Reinigungsgut aus der Anlage herausgefahren werden. Alle automatisierten Prozesse stoppen nach dem Öffnen.

Durch ein ausgeklügeltes Filtrationssystem werden während des gesamten Reinigungsprozesses die verunreinigten Prozessmedien effektiv nach hohen Reinigungsstandards (Kein Partikel >10 μm) im geschlossenen Kreislauf gefiltert. Alle Dämpfe, die während des Reinigungsprozesses entstehen, werden über das Dach der Anlage nach oben ausgeleitet. Gegen das Austreten von Flüssigkeiten schützt zusätzlich eine Auffangwanne unterhalb der Anlage.

Case Study Flowtronic Anlage Tür

Alle Türen sind sicherheitstechnisch kontrolliert. Erst wenn diese geschlossen sind, startet der automatisierte Reinigungsprozess.

Case Study Flowtronic Anlage von Innen

Auf der Reinigungslinie nimmt ein Greifer den Korb auf und transportiert ihn zur nächsten Station.

Hohe Taktzeiten und ausgewählte Verfahren sorgen für effiziente Prozesse.

Mithilfe der Modulanlage, die verschiedenste Reinigungstechniken miteinander vereint, hat PURIMA eine Lösung entwickelt, die den Anforderungen und Erwartungen des Kunden vollständig entspricht. Je nach Größe der zu reinigenden Teile können bis zu 50 Werkstücke gleichzeitig in einem Korb gereinigt werden; 15 Transportkörbe können pro Stunde gereinigt werden. Die Integration in die Wartungslogistik des Kunden ist nahtlos gelungen.

Die Anlagendaten können jederzeit via Fernwartung eingesehen werden. Eine Anbindung an ein Facilitymanagement für Notfälle, zum Beispiel Brände, ist vorgesehen. Obwohl die Systematik der Anlage individuell auf den Kunden zugeschnitten wurde, kann das universelle Grundkonzept problemlos auf ähnliche Anwendungen adaptiert werden.

Case Study Flowtronic Anlage

Nachdem der Deckel der Reinigungsbecken geöffnet ist, werden die Körbe dort abgesetzt. Der weitere Reinigungsprozess in den Lösungen startet nach Verschluss des Deckels.

Case Study Flowtronic Anlage

Nach der ersten Station und vor Beginn der zweiten Reinigungsstufe gibt es die Möglichkeit einer visuellen Kontrolle und manuellen Zusatzreinigung.